现场仪表常见故障原因分析


有关现场仪表常见故障的原因,包括流量控制仪表系统故障分析,液位控制仪表系统故障分析,根据流量控制仪表系统指示值的显示内容,判断常见故障。

现场仪表的常见故障

分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。

因此,要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,检查原因所在,现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。

1.在分析检查现场仪表系统故障之前,要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析,以确定仪表故障原因所在。

2.在分析现场仪表故障前,要比较透彻地了解仪表系统的设计方案、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能及参数要求,相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件等。

3.如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线),或记录曲线原来为波动,现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。

因为,目前记录仪表大多是dcs计算机系统,灵敏度非常高,数字显示仪参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数,看曲线变化情况。

如不变化,基本断定是仪表系统出了问题;如有正常变化,基本断定仪表系统没有大的问题。

4.改变工艺参数时,发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小,此时的故障也常在仪表系统。

5.当发现DCS显示仪表不正常时,可以到现场检查同一直观仪表的指示值,如果它们差别很大,则很可能是仪表系统出现故障。

6.故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常,出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不能控制,此时故障可能是工艺操作系统造成的。

1.流量控制仪表系统故障分析

(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场检测仪表,如果正常,则故障在显示仪表。

当现场检测仪表指示也最小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故障。

当现场检测仪表指示最小,调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不够、数字显示控制仪系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。

若是仪表方面的故障,原因:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时,则检测仪表也常常会指示最大。

此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。

若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表测量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。

(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是工艺操作方面原因造成。

2.液位控制仪表系统故障分析

(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时,可以先检查检测仪表看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统;如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因。

(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏;若有渗漏,重新灌封液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁移量不对了,重新调整迁移量使仪表指示正常。

(3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。